東方網4月11日消息：圍繞榮威品牌建設，上汽集團開發建成國內首個集成汽車制造執行系統，制造周期平均減少45%；通過引進先進的計算機仿真技術，實時能耗在線監控和管理，上海焦化5年節約4萬噸標準煤；從原料批號到成品數量的追溯，光明集團讓百姓喝上放心奶……當信息化融入生產鏈，傳統制造也變得“智慧”起來。
記者近日從上海市智慧城市建設促進中心獲悉：去年體現上海信息化與工業化融合度的“兩化融合”指數達到75，已具備深度融合基礎。市經信委副主任劉健說，上海作為國家級“兩化融合”先行試驗區，通過政府引導、企業主體，產學研用相結合，大力推動信息技術在制造業的應用、滲透與融合，有效帶動了傳統產業的改造提升，給眾多產業的發展帶來“二次春天”。
例如，在汽車制造領域，上海泛亞汽車通過在制造鏈前端的研發環節，借助計算機輔助工程、虛擬仿真模型等信息化手段，實現了設計研發的智能化。公司整車集成部副總監方健介紹，在新賽歐的車身開發中，信息化的虛擬分析取代了車身臺架試驗，通過提升前期整車安全碰撞虛擬分析，用于安全碰撞試驗的整車數量也從31輛降低至20輛，生產成本大幅降低。更可貴的是，在安全系數絕對保證的前提下，智能化的虛擬分析還讓新賽歐“瘦身”11千克。
同樣，在全球電梯維修保養業務已超越銷售業務的時代，上海三菱電梯近年來改變“重生產，輕服務”的理念，借助已形成的全國銷售網絡，通過信息化手段，逐步向電梯生產性服務業轉型。公司總工程師阮為民告訴記者，以電梯保養合同管理為例，如今三菱電梯所有保養合同，均通過計算機網絡實現簽訂、審核、打印和傳遞，并由全球最先進的集成化管理信息系統實現對保養合同的分級管理。目前，上海三菱電梯客戶服務的覆蓋率已居全國首位，服務產值正逐年上升，未來幾年將超過生產制造收入。
面對產業的轉型升級，傳統大規模、粗放式的生產模式已不適應上海發展，而集約化、精細化的制造模式迫在眉睫。
大飛機的制造是一個復雜的系統工程，如何保證“零差錯”？自然離不開信息化應用。中國商飛信息化部門負責人說，通過自主設計的“生產現場管理系統”信息平臺，保證了生產現場數據的無紙化、有效性、一致性、可追溯性。同時，大飛機的研制又是一個漫長的過程，從立項研制到第一架商用機正式交付，期間要通過多架試驗機、校驗機的反復試驗和校驗，為此，公司專門研制出“大型客機供應商研制符合性管理”項目，供應商的進度、故障排除等都會在系統中實時顯示，真正實現過程產品與最終適航產品的信息可查。
劉健表示，“十二五”末，上海將基本確立以“兩化深度融合”為主要特征的產業發展模式，實現信息技術在先進制造業和現代服務業重點領域的全面滲透和高水平應用，“兩化融合”發展指數將達到85，基本形成適合特大型城市發展的現代產業體系，為邁入全球高端“智造中心”之一奠定堅實的基礎。
